在電解鋁的生產流程中，真空抬包是出鋁的主要設備，而密封圈則屬于真空抬包的關鍵配置，不但決定著出鋁的效率，還對壓縮空氣管網的總壓力起著決定性作用。真空抬包吸鋁依靠的是真空負壓，所以抬包內的壓強是極為關鍵的一項指標，關乎著吸鋁的情況。

在真空抬包進行出鋁作業時，倘若風壓不足就無法迅速形成負壓將鋁液吸入抬包內，極易致使吸鋁管出現堵管現象。而可靠的密封不但能夠增加進風量、縮短抽真空的時間，還能夠降低堵管率，提高出鋁作業的效率。以往真空抬包所采用的均是石棉繩粘接包圈，在使用期間包圈受熱后密封膠會迅速老化，再加上倒鋁口位置頻繁地開合，石棉繩粘接處就會出現斷開的情況，進而造成漏氣、導致壓強無法降低，影響真空抬包吸出鋁液。同時，也使得鋁電解生產所需的壓縮空氣管網總壓力增大，空壓單耗的降耗難度隨之升高，而且所需的壓縮空氣管網總壓力過大，間隔增大還會對電解槽造成干擾，致使電解槽打殼錘頭的壓力變小，不利于錘頭擴孔下料。

針對此項問題，電解一車間“黨員工藝創新示范崗”的黨員們積極投身于難點攻關，從鋼絲繩編制技術中獲取靈感，提出將石棉繩密封膠粘接改為編織連接的構想，經過與源頭廠家多次溝通交流和多次實踐，成功從源頭上解決了石棉繩編織的難題。經過一段時間的試用，發現從原本平均每出3-4包鋁液就需更換包圈，一天需重復更換多次轉變為每1-2個工作日才需更換一次，原本每個月需要使用倒鋁口包圈150余個而如今每個月只需70-80個。

該改造降低了職工因頻繁更換包圈可能存在的燒燙傷風險，并大幅提高有效地降低了壓縮空氣管網壓力以及壓縮空氣單耗，預計單此一項技術改造每年能夠為公司節省成本萬余元。